擠出技術已應用于熱塑性塑料超過80年。隨著化學工業(yè)的快速發(fā)展和新型熱塑性塑料的不斷涌現(xiàn)，擠出技術經(jīng)歷了多次技術迭代，其產品廣泛應用于日常生活、國防、軍工、航空航天等領域，應用越來越多，產量也越來越大。隨著塑料行業(yè)的大規(guī)模興起，其能耗效率越來越受到關注。如今，高效、節(jié)能、大產量、自動化是塑料擠出加工行業(yè)的三大重點，尤其是高效節(jié)能，符合國家節(jié)能減排政策，尤其是塑料加工行業(yè)。重點介紹了高效節(jié)能擠出技術在PS片材生產線上的實際應用，并比較了各種技術的優(yōu)缺點，對該類生產線的生產廠家或用戶具有一定的參考意義。

PS片材生產線擠出機驅動系統(tǒng)

在擠出機的擠出塑化過程中，10%-25%的能量來自外加熱環(huán)(或導熱油)的加熱，其余主要來自擠出機的驅動系統(tǒng)，即電機的機械能轉化為塑化的熱能(可能是摩擦或剪切產生的)。目前主流的結構是交流(DC)電機驅動變速箱，通過變速箱減速后帶動螺桿旋轉。在這個子系統(tǒng)中，電機和變速箱的傳動效率是我們關注的重點，但我們往往只關注速比是否合適，而忽略了電機和變速箱的效率。

我國中小型交流電機(三相異步電機)效率為87%，變頻電機可達90%，國外先進電機可達92%。變速箱的傳動效率一般被忽略。這種忽視的主要原因是大多數(shù)人似乎沒有更好的更換零件來更換變速箱。不同傳動比的傳動效率略有不同，一般傳動效率可達95%以上?？戳松厦娴臄?shù)據(jù)，我們馬上意識到，很多常見的零件其實都有很大的效率提升空間。但是，效率的提高意味著采購成本的增加。但更大的問題是，PS片材生產線廠家為了設備競爭力，可能不會向客戶介紹這些知識，或者采用昂貴但節(jié)能的零部件。直接驅動的出現(xiàn)改變了這個子系統(tǒng)的替代問題。除了價格高，直接驅動的效率也大大提高，達到95%左右。但如果是帶變速箱的常規(guī)三相異步電機，其傳動效率為87% X 95%≈82.6%，遠遠落后于直驅系統(tǒng)。

很多用戶對這種區(qū)別并沒有直觀的認識。我們拿一條常規(guī)的雙機共擠PP PS吸塑生產線來舉例說明，非常形象。這類國產生產線一般采用φ120單螺桿擠出機和φ65單螺桿擠出機，電機功率分別為132KW和55KW。按照生產中70%的平均負荷計算，直驅系統(tǒng)與傳統(tǒng)系統(tǒng)的小時能耗差為(132 kw+55kW)x 70% x(95%-82.6%)= 16.23 kw，由于擠壓生產線一天24小時連續(xù)生產，這已經(jīng)是一個非常大的節(jié)能數(shù)據(jù)，也就是說通過改變驅動系統(tǒng)，這條生產線一年的節(jié)能量為16.23kW x 24x300 = 116,867kW(按300計算雖然直驅的成本會增加20萬左右，但這種改造顯然是劃算的。PS片材生產線廠家如何與客戶溝通這個問題，從而最終獲得客戶的認可。